1. 工艺流程

放线 → 调直 → 定长牵引 → 物理剥漆（选定区域）→ 吸尘 → 折弯成型 → 切断 → 成品收集

可选前置：线径在线检测、表面瑕疵检查
可选后置：成型尺寸视觉检测、耐压绝缘测试、自动装盘

这个流程的关键在于：漆包线是整卷来料，先根据产品需要的去漆位置，在线上精准剥掉指定区段的漆层，然后直接进入折弯成型，最后切断。中间不需要人工干预。

2. 设备布局（直线式，占地约 4m × 1.8m）

放线架：伺服主动放线或被动拉线，承重 100–300kg，配张力缓冲臂，防止线材松弛打结。漆包线圈径一般不大，放线负载较轻。

调直机构：上下两排多轮交错滚压调直（类似细线调直器），消除卷曲记忆应力。针对 φ1.0–φ4.0 漆包铜线，轮数12–20个，调直后直线度≤0.3mm/500mm。

物理剥漆单元：这是本线的核心模块。采用旋转刀头或V形刮刀对漆包线指定区段进行机械剥除。剥漆长度和位置由伺服控制，精度±0.5mm。剥漆方式常见两种：

• 旋转剥漆刀头（适合圆线，均匀环剥）

• 平口刮刀对夹（扁线、大线径适用）

全封闭护罩+负压吸尘，收集剥下来的漆皮碎屑，保持车间清洁。

伺服牵引/送线：两对伺服压轮，控制线材进给，送线精度 ±0.1mm。程序控制在哪个位置剥漆、剥多长、哪个位置折弯，全部由送线轴联动。

折弯成型主机：多轴伺服转盘式折弯机（如B-3D系列），转盘可旋转0–330°，支持平面弯（二维）和空间立体弯（三维），折角精度±0.5°，适合定子绕组连接线、铜排替代件、异形导电连接件等。

切断机构：伺服剪切断或气动切断，断口平整，无漆膜撕裂。长度精度 ±0.2mm。

下料：成品自动滑落至料盘，或由简易抓取机构码放。

三、核心设备选型

1. 漆包铜线去漆折弯一体机

代表机型：定制整合线（去漆模块+3D折弯主机联动）

核心参数：

• 适用线径：圆线 φ1.5–φ4.0mm，扁线宽4–12mm、厚1–4mm

• 控制轴数：10–14轴（含剥漆刀头进退、吸尘启停、送线、折弯各轴）

• 节拍：简单二维折弯约 3–4 秒/件，复杂三维件约 6–10 秒/件

• 精度：剥漆位置 ±0.5mm，折弯角度 ±0.5°，送线 ±0.1mm

• 换型：调用程序编号，调整剥漆位置参数和折弯角度数据即可，约3–5分钟

优势：

• 整卷漆包铜线直出成品，省去预剪、先剥漆再搬运的中间环节

• 物理剥漆无需化学药剂，无废水处理问题，车间环境友好

• 剥漆和折弯联动控制，适合需要线材中段剥漆（而非只有端头）的产品

• 一名操作人员可同时看管3–4台设备

典型应用：驱动电机铜线成型、新能源变压器绕组连接线、配电柜内部异形铜连接件。