1. 工艺流程

主动放线 → 多辊调直 → 伺服定长送线 → 激光去漆（在线扫描去漆）→ 机器人物料中转 → 三维折弯成型 → 切断 → 机器人下料/码盘

可选前置：线径在线检测、表面缺陷视觉检查
可选后置：成型尺寸3D视觉检测、耐压绝缘测试、自动捆扎/装盘

该产线的核心在于采用六轴工业机器人作为工序间物料移载的中枢，将激光去漆与折弯成型两大工艺模块柔性串联，打破传统直线式产线布局，实现多工位并行作业，大幅提升整线节拍与产品换型灵活性。

2. 设备布局（柔性岛式布局，占地约 5.0m × 3.5m）

主动放线架：伺服主动放线，承重200–500kg，配张力摆臂缓冲，支持双工位一备一用，实现不停机换料-7。

多辊调直机构：上下两排调直轮交错排布，轮数16–24个。针对圆线及扁线，实现X、Y两维方向校直，直线度≤0.3mm/500mm-7。

伺服送线单元：多组伺服压轮牵引，送线精度±0.1mm，最大线速度50m/min。送线轴与激光器联动，精确控制去漆起始位置和长度-7。

激光去漆工位：配置CO₂激光器或光纤激光器及扫描振镜。线材在设定位置停止，激光束扫描烧蚀绝缘层。全封闭光路防护+吸烟除尘系统，去漆后铜线表面光亮、无烧黑、无划伤-2。激光工艺参数（功率、扫描速度、重复次数）可编程调用，适配不同漆层厚度-7。

六轴工业机器人（中转核心）：臂展1.5–1.8m，负载10–20kg，安装于去漆工位与折弯工位之间。机器人末端搭载气动夹爪或双工位夹具，负责从送线机构接收已去漆的线材段，按工艺顺序送入折弯主机，并在折弯完成后取出成品放入下料位-1。机器人柔性夹持可适应不同线径及折弯姿态，省去专用输送带。

三维折弯成型主机：多轴伺服转盘式折弯机构，转盘旋转范围0°–330°。支持平面弯、空间立体弯、扭弯等多轴联动成型。刀座可搭载多套模具，伺服切换-7。

切断机构：伺服剪断或模具冲切，布置于折弯机出料侧。断口平整无毛刺，长度精度±0.2mm。

下料/码盘工位：由同一六轴机器人完成。折弯成品从折弯机取出后，机器人将工件码放至托盘或输送线，可配视觉引导实现精确定位码放。

三、核心设备选型

1. 线材折弯激光去漆机器人集成非标产线

代表方案：定制化集成产线（激光去漆模块 + 六轴机器人中转 + 多轴折弯模块联动）

核心参数：

• 适用线材：漆包铜圆线 φ1.0–φ6.0mm、扁线宽4–20mm

• 激光器类型：CO₂激光器（成熟方案）或光纤激光器，可配置双激光头并行处理提升节拍-7

• 机器人：六轴工业机器人，品牌可选KUKA、FANUC、埃斯顿等，重复定位精度±0.05mm-1

• 折弯轴数：8–12轴全伺服（含送线、转盘、模具切换、切断），角度精度±0.5°

• 节拍：含去漆、折弯、机器人移载，综合节拍约5–10秒/件（视产品复杂程度）

• 换型方式：全程序调用+参数微调，换型时间≤3分钟

优势：

• 机器人柔性串联，产线布局自由：以六轴机器人为物流核心，打破直线式设备排序制约，可布置为U型、L型等紧凑布局，适配车间场地

• 去漆·折弯·移载全自动：卷料直入，成品直出，无需人工中转，一名技术员可看管整线

• 模块化非标集成：放线、去漆、折弯各功能单元独立设计，可根据产品需求灵活替换模块（如更换激光器类型或折弯机头），后续产能升级仅需增减工位

• 多品种兼容：机器人夹具可快换，激光参数和折弯程序按物料编码一键调用，特别适配新能源汽车电驱绕组、变压器引线等多品种批量生产